La clé de tout parc de déchiquetage est la déchiqueteuse automatique elle-même. Le broyeur est le cœur battant de la cour, donnant le rythme pour les matières premières entrantes, les équipements en aval et les produits sortants. Par conséquent, il est de la plus haute importance que la déchiqueteuse fonctionne aussi régulièrement et efficacement que possible. L’optimisation de votre déchiqueteuse automatique vous permettra de maximiser la production et la qualité des produits tout en réduisant les temps d’arrêt et les coûts d’exploitation, maximisant ainsi les revenus et les marges.
Au cours des plus de 40 ans d’expérience de WENDT dans l’industrie du déchiquetage et de plus de 40 installations de déchiqueteuses, nous avons eu l’occasion d’analyser et d’expérimenter une large gamme de marques, de modèles et de conceptions de déchiqueteuses. Cette expérience nous a permis d’établir une large base de connaissances qui est inestimable lors de l’optimisation des performances des broyeurs existants et des nouvelles installations de broyeurs.
Lorsque nous sommes sur place dans une opération de déchiquetage automatique, nous examinons de nombreux domaines pour comprendre les performances actuelles de la déchiqueteuse et son potentiel d’amélioration, notamment :
- les types de matières premières et la procédure de chargement utilisée ;
- la vitesse du rouleau d’alimentation et le temps de réponse (hydraulique) ;
- le type de rotor ;
- la géométrie interne du broyeur ;
- le modèle de marteau et le calendrier de rotation ; et
- l’automatisation et la formation des opérateurs.
TYPES DE MATIÈRES PREMIÈRES ET PROCÉDURE DE CHARGEMENT
Le type de matière première et la façon dont elle est chargée sur le convoyeur d’alimentation jouent un rôle important dans les performances du broyeur et la qualité de sa production.
En général, il est préférable d’alimenter un broyeur selon un schéma cohérent qui mélange des matières premières légères avec des matières premières lourdes. La matière première lourde aide à pousser la matière première plus légère dans le broyeur, ce qui facilite l’alimentation et produit un rendement plus constant. En établissant un modèle d’alimentation, l’opérateur peut créer un flux et une qualité de sortie plus constants tout en réduisant les pics et les creux qui augmentent les coûts d’électricité.
VITESSE DU ROULEAU D’ALIMENTATION ET TEMPS DE RÉPONSE
Outre les types et les modèles de matières premières, les rouleaux d’alimentation sont un autre élément essentiel pour garantir des performances optimales du broyeur.
Les rouleaux d’alimentation sont la dernière ligne de défense de l’opérateur pour contrôler l’alimentation dans le broyeur. Des rouleaux d’alimentation trop lents ou sous-alimentés rendent difficile pour l’opérateur de contrôler le matériau dans la goulotte d’alimentation, ce qui peut créer des espaces dans l’alimentation du broyeur. Cela réduit la capacité de l’opérateur à maintenir le broyeur à un état de « boîte pleine », ce qui peut entraîner une grande variabilité de la consommation d’électricité, une diminution de la durée de vie de la coulée et un faible débit et séparation en aval.
La théorie du déchiquetage « boîte complète » est que si la déchiqueteuse est pleine de matériau en tout temps, le matériau commencera à se déchiqueter sur lui-même en plus de déchiqueter sur les pièces moulées à l’intérieur de la déchiqueteuse. Ceci, à son tour, augmente la durée de vie des pièces moulées de la déchiqueteuse en réduisant la quantité d’usure qu’elles voient. Il en résulte également un débit et une qualité de produit plus constants. Des rouleaux d’alimentation conçus de manière appropriée sont essentiels pour donner aux opérateurs de déchiqueteuse les meilleures chances d’obtenir un déchiquetage « en boîte complète » tout en ayant la capacité de retenir le matériau pour éviter les décrochages.
Les performances des rouleaux d’alimentation sont en grande partie dictées par la conception des groupes hydrauliques utilisés pour les faire tourner et les soulever. Pour cette raison, nous avons concentré une grande partie de nos ressources de développement de produits au cours des dernières années sur l’optimisation de la conception hydraulique des rouleaux d’alimentation. Notre dernière conception permet une meilleure vitesse du rouleau d’alimentation et un meilleur temps de réponse, ce qui donne aux clients plus de contrôle sur l’alimentation de leur déchiqueteuse. Ce nouveau design est livré en standard avec nos nouvelles déchiqueteuses et peut également être installé ultérieurement sur les déchiqueteuses existantes.
ROTOR TYPE
Le type de rotor est un autre composant qui peut affecter les performances d’une déchiqueteuse.
Le meilleur type de rotor à utiliser dans une déchiqueteuse automatique fait l’objet d’un débat de longue date dans l’industrie du déchiquetage. Dans les premières années de l’industrie, le rotor en étoile et le rotor à disque ont tous deux connu un succès similaire dans le déchiquetage.
En ce qui concerne les rotors araignées, leur succès a été attribué à leur débit et à leur capacité à prolonger leur durée de vie grâce à l’entretien de routine et à leur tolérance aux denrées non déchiqueteuses. Cela étant dit, ces dernières années, l’industrie du déchiquetage automobile s’est orientée vers l’utilisation de rotors à disque.
Il est important de comprendre les procédures et les coûts associés à l’entretien des rotors. Pour évaluer le coût d’exploitation d’un rotor, un opérateur doit suivre et comprendre le coût en capital du rotor, les heures d’entretien passées sur le rotor et les coûts des pièces d’usure (comme les capuchons d’araignée). En suivant ces coûts au fil du temps et avec d’innombrables exemples, WENDT a remarqué un argument solide en faveur de l’utilisation d’un rotor à disque plutôt que d’un rotor en araignée. Nous avons constaté une réduction significative des coûts d’exploitation et une augmentation de la constance des performances du broyeur lorsque ce type de rotor est utilisé.
La mise à niveau d’une déchiqueteuse équipée d’un rotor en étoile pour utiliser un rotor à disque peut être une étape précieuse dans l’optimisation des performances d’une déchiqueteuse tout en minimisant ses coûts d’exploitation.
GÉOMÉTRIE INTERNE
La géométrie interne d’un broyeur est directement liée au type de rotor, qui a connu une lente évolution au cours des 40 dernières années afin de maximiser le débit et de minimiser les coûts d’exploitation.
Lors de l’analyse de la géométrie d’un broyeur, il est important de comprendre les problèmes qui se produisent actuellement dans l’usine. Par exemple, si l’opérateur constate qu’un volume excessif de tisonniers est déchargé hors de l’usine, il peut envisager d’ajouter quelques solides après l’enclume ou de bloquer la première rangée de trous sur la grille supérieure. Si l’opérateur a du mal à alimenter la machine et que les rouleaux d’alimentation sont suffisamment alimentés, il peut vouloir examiner la position de l’enclume ou le jeu du marteau.
La liste des problèmes qui peuvent être résolus en ajustant une partie de la géométrie ou des pièces moulées dans le broyeur est longue et c’est pourquoi il est essentiel de comprendre les problèmes et la géométrie à l’intérieur du broyeur.
MODÈLE DE MARTEAU ET CALENDRIER DE ROTATION
Quelques règles empiriques doivent être utilisées lors de l’optimisation du modèle de marteau et du calendrier de rotation, mais chaque déchiqueteuse et chaque opération sont différentes. Il est important pour les opérateurs d’expérimenter leurs modèles pour en trouver un qui correspond à leurs besoins opérationnels spécifiques. Le motif du marteau doit répartir l’usure sur toute la largeur de la déchiqueteuse, maximiser le débit et bien s’adapter aux calendriers d’entretien d’une entreprise.
Les modèles de marteaux et le calendrier de rotation sont des moyens faciles pour les opérateurs d’optimiser leurs coûts d’exploitation. Parfois, un simple changement de modèle ou de calendrier peut affecter le modèle d’usure dans le broyeur, prolongeant ainsi la durée de vie des pièces moulées du broyeur.
AUTOMATISATION ET FORMATION
De nombreux broyeurs en service aujourd’hui fonctionnent encore avec leurs systèmes de contrôle d’origine. Les contrôles de l’opérateur ont permis de réduire la charge de travail de l’opérateur et d’améliorer les performances de la déchiqueteuse et de l’entreprise.
La mise à niveau d’un système de contrôle de l’opérateur est un moyen facile d’optimiser n’importe quel broyeur. Les systèmes les plus récents d’aujourd’hui permettent une autonomie presque complète du fonctionnement de la déchiqueteuse, ce qui réduit considérablement le besoin d’intervention de l’opérateur par rapport aux systèmes plus anciens.
De plus, les systèmes de contrôle peuvent désormais générer des statistiques et des rapports sophistiqués, ce qui donne aux opérateurs une plus grande visibilité sur leurs opérations quotidiennes. Cela permet un meilleur suivi des performances et des procédures de maintenance afin d’identifier les zones problématiques et de les résoudre de manière proactive.
Enfin, les opérateurs eux-mêmes sont des variables importantes à prendre en compte lors de l’optimisation des performances du broyeur. Même avec l’autonomie croissante des broyeurs, les opérateurs de broyeurs jouent toujours un rôle clé dans les performances de l’ensemble de l’installation. Investir dans la formation adéquate des opérateurs est inestimable pour garantir une disponibilité maximale, un débit maximal et un coût opérationnel minimal.
Bien que la déchiqueteuse soit le point central de la plupart des chantiers de déchiquetage, il est également important de s’assurer que l’équipement en aval de la déchiqueteuse est optimisé pour maximiser l’efficacité de toute opération. L’optimisation d’un broyeur et de son aval commence par être proactif dans vos routines de maintenance et former vos opérateurs sur le processus et l’équipement.
L’un des principaux problèmes auxquels les opérateurs sont confrontés est le temps qu’il faut pour nettoyer à l’intérieur et autour de l’équipement. Des ajustements simples, tels que l’ajout de transitions et de plinthes appropriées ou l’ajout de plateaux de traction dans des zones stratégiques, peuvent aider à réduire le temps de nettoyage.
Comprendre le fonctionnement de chaque pièce du broyeur et en aval et le rôle qu’elle joue dans le processus est crucial pour optimiser un système. L’embauche d’une entreprise pour former les opérateurs et analyser le processus peut être un moyen rentable et rapide d’optimiser une opération de déchiquetage.
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